Тепловые испытания

Тепловые испытания генераторов проводятся с целью определения действительных тепловых характеристик обмоток машины и соответствия допустимых нагрузок генераторов, определенных на их основании при различных режимах охлаждения, данным завода-изготовителя. Учитывая возможность отклонения действительных допустимых нагрузок от заводских данных, тепловые испытания должны проводиться в первый год эксплуатации турбогенераторов.
Проведению тепловых испытаний предшествует большая и тщательная подготовительная работа:
1.            Измеряется омическое сопротивление ротора и полученное значение сравнивается с заводскими данными.
2.            Проверяется состояние цепей и приборов теплового контроля за температурами меди и стали статора генератора.
3.            Устанавливается контрольный шунт класса 0,5 в силовой цепи питания обмотки ротора с милливольтметром класса 0,5.
4.            Подключаются контрольные измерительные приборы в цепях измерения генератора: вольтметры класса 0,5 к вторичным цепям трансформаторов напряжения в цепи статора; вольтметр класса 0,5 на кольцах ротора (подсоединяется с помощью медно-графитовых щеток);
амперметры класса 0,5 в токовые цепи измерений статора; два однофазных ваттметра класса 0,5 для измерения активной мощности статора.
5. Проверяется исправность и наличие всех термометров в камерах холодного и горячего газа, в газоохладителях, в маслопроводах, подающих масло к уплотнениям генератора, исправность всех стационарных манометров, контролирующих давление масла и охлаждающей среды, газоанализаторов, дифманометров и пр.
Температура охлаждающей среды измеряется термометрами сопротивления и ртутными термометрами, чистота охлаждающего газа контролируется газоанализаторами и дополнительными анализами лаборатории оперативного химического анализа.
Тепловые испытания производятся в следующей последовательности:
1.            Устанавливается заданный режим нагрузки генератора при определенном режиме охлаждения. Обычно выбирают удобные для эксплуатации ступени изменения нагрузки генератора (4—5 режимов) по усмотрению оперативной службы электростанции, например 40—50; 60—70; 75—80; 90—100% номинальной мощности генератора.
Режим охлаждения задается от наиболее тяжелого (например, работа на воздухе вместо водорода; работа с низкими давлениями охлаждающего газа) до наиболее эффективного (наивысшее давление охлаждающего газа) в зависимости от конструкции машины.
2.            При каждом заданном режиме охлаждения нагрузка последовательно увеличивается до предельно допустимой.
3.            Неизменные параметры электрических нагрузок, температуры, давления и чистоты охлаждающей среды выдерживаются для каждой точки измерения в течение 8—10 ч. После достижения всеми активными частями генератора установившегося теплового состояния в течение 1,5—2 ч через каждые 15 мин производят записи по показаниям щитовых и контрольных приборов следующих величин:
токов и линейных напряжений обмотки статора, активную мощность;
тока и напряжения ротора;
температуры меди и активной стали по всем точкам;
температуры холодного и горячего газа, воды, газоохладителей масла на уплотнениях;
давления газа в корпусе и чистоты газа; частоты сети.
Показания остальных щитовых приборов записываются для общего контроля. За среднюю температуру холодного газа принимается среднее арифметическое из показаний термометров сопротивления и ртутных термометров.