Навигация

Пуск турбогенератора

Перед пуском турбогенератора следует проверить состояние всего вспомогательного оборудования газо-масляной системы и положение вентилей газовой схемы, исправность контрольно-измерительной аппаратуры, отсутствие жидкости в корпусе статора и нормальную циркуляцию масла через уплотнения от работающего маслонасоса. Перевод генераторов с поверхностным охлаждением на водород может быть произведен как на работающей, так и на остановленной машине. Генераторы с непосредственным охлаждением обмоток заполняются водородом до подъема напряжения на генераторе.
Во время работы турбогенератора необходимо следить за поддержанием заданных величин давления водорода в корпусе и давления масла на уплотнениях.
Снижение давления газа в корпусе статора может привести к проникновению воздуха в корпус статора и образованию взрывоопасной смеси. Следует иметь в виду, что снижение давления газа в корпусе статора на работающей машине может произойти вследствие сильного охлаждения машины при сбросах нагрузки, поэтому персонал должен .в подобных случаях принять срочные меры к восстановлению нормального положения.
Давление масла на уплотнениях должно поддерживаться на 0,3—0,8 кГ/см2 выше, чем давление газа в корпусе статора. Изменение перепада давлений более чем на 0,2 кГ/см2 или снижение перепада давлений ниже 0,3 кг/см2 может привести к нарушению масляного клина и подплавлению вкладышей. Определяющими показателями работы масляных уплотнений являются: температура масла на входе и выходе из уплотнений, температура вкладышей, нормальное распределение потоков масла после уплотнений по сливным трубопроводам и качество сливающего масла.
Температура масла на выходе из уплотнений не должна быть выше 65° С, а разность температур масла на входе и выходе — выше 30° С. Максимально допустимая температура баббитовых вкладышей уплотнений составляет 80° С.
Персонал турбинного цеха должен постоянно следить за работой регуляторов перепада давлений масла и газа в корпусе генератора. Из имеющихся конструкций регуляторов наиболее надежно работают регуляторы прямого действия системы ЦКБ. Величина перерегулирования, возникающая при работе АВР, у таких регуляторов не превышает ±0,1 кГ/см2.
Особое внимание следует обращать на работу автоматики в периоды изменения нагрузки на турбогенераторе, сопровождающиеся изменением теплового режима работы агрегата. Изменение аксиального положения ротора вызывает смещение рабочих поверхностей упорных дисков. Важно, чтобы при этом не произошло потери подвижности вкладышей уплотнений. Во избежание этого при сборке уплотнений надо следить за чистотой обработки корпусов, принимать меры, предупреждающие проворачивание вкладышей, применять гибкие уплотнительные кольца и пр. Отказ автоматики в случае изменения аксиального положения ротора приводит к увеличению перепада давлений между давлением масла и газа, вызывает увеличенную утечку газа через уплотнения, а в отдельных случаях даже подплавление вкладышей.
Увеличенная утечка водорода через уплотнения может создать взрывоопасную смесь в маслобаке турбины, представляющую большую опасность для работающего турбоагрегата, поэтому в случае отказа автоматики персонал должен немедленно принять меры к восстановлению нормальной подачи масла на уплотнения и созданию нормального перепада давлений между давлением масла и газа в корпусе статора. Кроме того, во избежание попадания водорода в маслобак турбины на трубопроводе слива масла с опорных подшипников дополнительно рекомендуют установить гидрозатвор е петлей до 2 м.
С этой же целью в разомкнутых схемах маслоснабжения должна быть предусмотрена вентиляция расширительного бачка или расширенного участка маслопроводов на сливе от гидрозатвора.
В уплотнениях масло, соприкасаясь с водородом, выделяет кислород и азот, но поглощает водород. Содержание кислорода в водороде для всех турбогенераторов не должно быть выше 1,2%. Наличие сероводорода в водороде недопустимо. Содержание водорода в воздухе сливных маслопроводов не должно быть выше 1%, в гидрозатворе — 2%. перчатки диэлектрические латексные цена невысокая
В эксплуатации были выявлены существенные недостатки схем АВР маслонасосов. Время АВР двигателя переменного тока от момента отключения до набора номинальной скорости составляет 3—4 сек, а время разворота двигателя постоянного тока составляет 1,5—2 сек. В результате даже при работе АВР имели место случаи подплавления вкладышей уплотнений. Для увеличения эффективности АВР маслонасосов импульс на включение резервного маслонасоса следует брать от контактного манометра, измеряющего давление масла в коллекторе; уставка по давлению должна быть выше максимального давления прижимающего или уплотняющего масла, двигатели постоянного тока следует включать без пусковых сопротивлении. В разомкнутых схемах масло снабжения АВР маслонасосов должен работать двумя ступенями. Первым при более высоком давлении должен включаться насос с двигателем переменного тока, а вторым с интервалом по давлению на 0,5— 0,6 кГ/см2 должен включаться насос с двигателем постоянного тока. Одновременное включение двух маслонасосов недопустимо.
Циркулирующее в системе масло снабжения масло не должно иметь механических примесей и воды. Механические примеси могут вызвать отказ в работе регуляторов прямого действия или регулирующего клапана, неудовлетворительную работу гидрозатвора ЗГ-ЗО. Особенно вредно отражается наличие механических примесей на работе уплотнений с фторопластовой заливкой вкладышей.
Обводнение масла приводит к интенсивной коррозии корпусов уплотнений и снижает подвижность вкладышей.